近年来，我国在限制门诊输液，控制抗生素规范使用等大背景下，输液行业整体承受着下行压力。但是面对巨大的政策压力，各输液企业也开始不断进行产业升级和整合，对此仍有一些企业大输液业务保持着稳定的状态。如某企业2018年上半年大输液业务业绩进一步提升，实现营业收入同比增长48.25%，达到47.02亿元。另有一企业2018年上半年，大输液业务实现收入同比增长近60%，超过20亿元。那么在输液安全领域，相关的企业又付出了哪些努力？
推动产业升级 包装材料软塑化成趋势
面对政策监管越来越严格的当下，这些药企输液业务为何仍在进一步增长？笔者在企业走访中获悉，这些企业有一个共同点，那就是进行产业升级。其中推进包装材料软塑化，调整产品结构，扩大软塑输液产品销售是重要方式之一。
据了解，在我国大输液领域，软塑包装输液产品市场份额正在逐渐上升，其中非PVC软袋大输液技术日渐成熟且发展前景广阔。有关技术人员介绍，非PVC软袋输液不与空气和外界环境直接接触，是完全封闭式包装，可有效防止大环境对输液的污染；另外非PVC软袋输液不含有增塑剂，具有良好的稳定性和药物相容性，且在自然界可以降解，不会对环境、人体造成危害。
软塑包装输液的生产是大输液行业的一场革命，它为输液企业的发展提供了新的机遇。未来随着人们用药安全意识的不断增强，以及给药技术的日渐提升，非PVC软袋输液或将替代玻瓶、塑瓶和PVC软袋输液，成为增长快，销售额大的输液产品。
革新制药设备，提高生产质量和产能
近年来，我国输液行业随着“限抗令”等政策的不断升级，行业整合洗牌加速，市场集中度逐步提高。面对新的发展态势，企业要想更好的生存，一方面需要进行产业升级，另一方面还需要不断进行工艺革新，提高产品质量和产能。
业内表示，面对国家对制药质量要求的不断提高，输液行业在安全方面更需要小心谨慎。比如生产过程中紧抓每一个细节，严把质量关。
笔者获悉，为进一步提高输液产品质量和产能，一些企业开始引进新的工艺技术，其中智能自动化设备的引进使输液产品发展迈上了一个新台阶。
“通过机器换人以后，我们的生产时间缩短了8小时，但是产能却提高了6倍，且机器操作减少了人工操作带来的污染，质量方面得到了更好的保障。”某企业负责人如是表示。
但是值得一提的是，目前在设备革新方面，很多企业都是引进的国外先进设备，而国产设备则显得相对较薄弱。如某企业便是从德国、瑞士等发达国家引进的吹灌封“三合一”工艺技术，对装备进行革新。业内表示，面对新的市场动能，国产制药设备企业应该不断进行技术创新，发挥自身的优势，从而更好的应用到制药生产过程当中。
严把质量关，新型输液检测方案不可忽视
对于大输液行业来说，虽然一些企业业务仍在进一步增长，但是随着国家对大输液限用的开始，大输液行业总体呈现下滑趋势。对于大输液的限用，其主要原因还是安全问题。因此，面对行业下滑的压力，制药生产企业更应该为安全多出一份力。上述说到的产业升级，装备革新，这无疑都是对大输液质量问题的一种突破，但是要进一步确保输液质量，检测环节这把“锁”同样不容忽视。
如输液袋包装材料和药液直接接触，这对药液的稳定具有较大的影响，因此加强包装材料的检测就非常重要。相关技术人员表示，输液袋的检测主要集中在非PVC复合膜软袋的迁移性、水蒸汽透过性、毒性实验、溶血作用及细菌内毒素的实验上。
如今软塑输液袋成为发展趋势，且具有诸多优势，但是其在阻隔性上仍存在不足。如果阻隔性不好的话，那么水蒸气渗透就会影响药物浓度，氧气的进入更是会导致注射剂变质，对此药物安全就会受到很大影响。
如何确保各项性能都达标？这自然离不开检测设备的把关。笔者获悉，如今在药用包装材料检测领域，我国相关的仪器设备取得了较大的进步。他们专注于药用包装材料检测技术创新和检测仪器的研制，为大输液等制药企业包装检测提供了良好的解决方案，同时也为输液提供了更加安全的保障。（中国制药网）
